0%

DRUKOWANIE

Proszek jest rozprowadzany cienką warstwą na platformie wewnątrz komory roboczej. Drukarka podgrzewa proszek do temperatury nieco niższej od temperatury topnienia surowca, co ułatwia laserowi podniesienie temperatury określonych obszarów złoża proszku podczas śledzenia modelu w celu zespolenia części. Laser skanuje przekrój modelu 3D, podgrzewając proszek do temperatury tuż poniżej lub tuż przy temperaturze topnienia materiału. To łączy cząstki razem mechanicznie, tworząc jedną stałą część.
Prawdziwą zaletą jest to że niestopiony proszek podtrzymuje część podczas drukowania i eliminuje potrzebę stosowania dedykowanych konstrukcji wsporczych dla modeli o złożonej geometrii.
Następnie platforma opuszcza się o jedną warstwę do komory roboczej, zwykle o grubości od 50 do 200 mikronów, a proces powtarza się dla każdej warstwy, aż do ukończenia części.
Możliwość drukowania w środowisku azotu umożliwia stosowanie ekskluzywnych materiałów, takich jak nylon wzmocniony włóknem węglowym oraz pozwala uzyskać niespotykaną  jakość i powtarzalność wydrukowanych części.

CHŁODZENIE

Po wydrukowaniu komora robocza musi lekko ostygnąć wewnątrz obudowy drukarki, a następnie na zewnątrz drukarki, aby zapewnić optymalne właściwości mechaniczne i uniknąć deformacji części.

OBRÓBKA KOŃCOWA

Gotowe części należy wyjąć z komory roboczej, oddzielić i oczyścić z nadmiaru proszku.

Proszek poddawany jest recyklingowi w specjalnym urządzeniu do separacji ,które wychładza wydrukowane elementy, odsiewa, odzyskuje i miesza niewykorzystany w procesie drukowania niespieczony proszek.

Wydrukowane części można poddać dalszej obróbce końcowej poprzez obróbkę strumieniową z użyciem odpowiednich mediów.

Ponieważ niestopiony proszek podtrzymuje część podczas drukowania, nie ma potrzeby stosowania dedykowanych konstrukcji wsporczych.

To sprawia, że ​​SLS idealnie nadaje się do skomplikowanych geometrii, w tym elementów wewnętrznych takich jak  otwory i kanały , podcięć, cienkich ścian i elementów negatywowych.

 

LASER O DUŻEJ MOCY UMOŻLIWIA SZYBKIE DRUKOWANIE

( ok. 5-krotnie szybsze niż druk na najszybszych dostępnych obecnie na rynku drukarkach pracujących w technologii fdm) NAWET KILKUSET PRECYZYJNYCH ELEMENTÓW W CIĄGU 24 H.

Wymiary elementu: 28 x 42 x 18 mm
Czas druku 300 sztuk ok. 24 h
koszt wydrukowania 1 sztuki około 12 pln netto.

ZAAWANSOWANA KONTROLA TEMPERATURY POZWALA NA STABILNĄ PRODUKCJĘ NISKOSERYJNĄ

( w pełni powtarzalną i o stałej wysokiej dokładności) produkowane części posiadają stałe właściwości i wymiary

Wysokość elementu 165 mm
drukowany pionowo
różnica wymiarów na cylindrycznych końcach nie przekracza 0,08 mm

CZĘŚCI WYPRODUKOWANE PRZY UŻYCIU DRUKU 3D SLS POSIADAJĄ DOSKONAŁE WŁAŚCIWOŚCI MECHANICZNE

(wytrzymałością zbliżone do części formowanych wtryskowo)

Przekrój elementu (na zdjęciu po lewej stronie) ilustruje całkowite stopienie proszku przełamany element (na zdjęciu po prawej stronie ) ilustruje nieregularne rozwarstwienie świadczące bardzo dobrym spojeniu proszku, element nie złamał się wzdłuż układanych warstw.

NISKIE KOSZTY DRUKU DZIĘKI PONOWNEMU WYKORZYSTANIU
NIE SPIECZONEGO W PROCESIE DRUKU PROSZKU

( koszt druku ponad 5 krotnie niższy niż druk na drukarkach pracujących
w technologii fdm )

Element po lewej stronie na zdjęciu wydrukowany na przemysłowej drukarce
w technologii FDM.

Czas druku 1 sztuki : ~2,3 h
koszt materiału:~ 80 pln netto

Element po prawej stronie na zdjęciu wydrukowany w technologii SLS

 

Czas druku 1 sztuki :~ 0,52 h
koszt materiału: ~ 16 pln netto

BRAK POTRZEBY STOSOWANIA KONSTRUKCJI WSPORCZYCH

UMOŻLIWIA OSIAGNIĘCIE WYSOKIEJJAKOŚCI POWIERZCHNI NIE OSIĄGALNEJ DLA DRUKU 3D W TECHNOLOGII FDM

– MOŻLIWOŚĆ DRUKOWANIA ZŁOŻONYCH KONSTRUKCJI BEZ KONIECZNOŚCI SKŁADANIA ICH Z RÓŻNYCH ELEMENTÓW